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雷蒙磨粉机制作的分离程序

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  板制零件的表面粗糙度由板材保证,形状和尺寸精度由模具与冲压工艺保证,通常尺寸精度为IT10一i4级。各种冷冲压工艺根据使板材变形的程度不同可分为分离工序与成形工序两大类。
    1.的分离工序
    分离工序是使坯料一部分与另一部分相互分离的工序,包括冲裁、切断、修整等。 冲裁又分成落料与冲孔两种,若冲裁目的是为了制取一定外形的冲落部分,则这种冲裁工序称为落料;为了制取内孔,则称为冲孔。
    (1)冲裁变形过程分析:
    冲裁变形过程如图5-12所示。在模具间隙正常时,这个过程大致可以分为弹性变形、塑性变形、断裂分离三个阶段。
    ①弹性变形阶段(图5-12( a) ):
    凸模接触板料后,对其加压,板料发生弹性压缩与弯曲,并略有挤人凹模模口。此时,板料的内应力还未超过屈服极限,若凸模回升,板料恢复原状。
    ②塑性变形阶段(图5-12( b) )
    凸模继续对板料施加压力,部分材料被挤入凹模模口,产生塑性剪切变形,形成光亮的剪切断面。由于凸、凹模间存在间隙,在剪切变形的同时还伴有板料的拉伸与弯曲。外力继续增加,板料的内应力随之增大,在凸、凹模刃口附近,由于应力集中而出现微小裂纹。微裂纹的出现,表明材料开始破坏,塑性变形阶段告终。
    ③断裂分离阶段(图5-12(c)):
    凸模断续下压,在凸、凹模刃口附近已形成的微裂纹不断向材料内部扩展。当上、下裂纹相遇重合时,工件与板料分离。
    上述冲裁过程所形成的冲裁件断面有明显的四部分组成:圆角带、光亮带、断裂带、毛刺(图5-12(d))。
    的圆角带产生于塑性变形阶段的开始,由板料的弯曲与拉伸变形所引起,板料软时比硬时的圆角大。光亮带产生于塑性变形阶段,是剪切变形造成的,光亮带和板面垂直,断面质量最佳,其宽度约占板厚的i23 --} i22,软料的光亮带较宽,硬料的光亮带窄些。断裂带产生于冲裁过程的断裂阶段,断裂面比较粗糙,且带有斜度。

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